采用选区激光熔化技术3D打印的钛合金发动机壳体近日成功通过飞行验证，构件复杂度提升3倍，制造周期缩短60%，标志着3D打印技术在航天领域的应用进入工程化阶段。 3D打印技术，也称增材制造技术，可以实现复杂结构的一体化成型，减少零件数量和装配工序。在航天领域，3D打印技术可以大幅缩短研制周期，降低制造成本。 此次通过飞行验证的发动机壳体采用Ti-6Al-4V钛合金材料，通过选区激光熔化工艺逐层堆积成型。壳体内部集成了冷却通道、安装接口等多种功能特征，传统工艺需要数十个零件焊接而成，3D打印一次成型。 飞行验证结果表明，3D打印壳体的力学性能和疲劳寿命满足设计要求，在极端温度和压力环境下工作稳定。壳体质量较传统方案减轻了25%，有助于提升火箭的有效载荷能力。 研制团队表示，3D打印技术的关键在于工艺参数的优化和质量控制。通过大量试验，团队建立了完整的工艺数据库，确保每个打印参数的精确控制。同时，开发了在线监测系统，实时监控打印过程，及时发现和纠正缺陷。 下一步，团队将开展更大尺寸3D打印构件的研制，目标实现火箭贮箱等主承力结构的3D打印制造。 业内专家认为，3D打印技术在航天领域的应用前景广阔，将推动航天制造从减材制造向增材制造转变。