我国近日成功研制直径3.35米固体火箭发动机整体缠绕成型设备，并成功应用于某型号固体火箭发动机的制造，打破了国外在该领域的技术垄断。 固体火箭发动机是固体运载火箭的核心部件，其制造质量直接影响火箭性能。整体缠绕成型是固体火箭发动机壳体的关键制造工艺，通过将碳纤维预浸带按照特定规律缠绕在芯模上，经固化后形成高强度、轻量化的壳体结构。 此次研制的整体缠绕成型设备具有完全自主知识产权，可实现直径3.35米、长度12米的大型固体火箭发动机壳体的一次性缠绕成型。设备采用多轴联动控制技术，缠绕精度达到毫米级，纤维张力控制精度达到1%以内。 与传统的金属壳体相比，碳纤维缠绕composite壳体重量减轻40%，强度提高30%，可显著提升火箭的有效载荷能力。同时，composite壳体具有良好的抗疲劳性能和损伤容限，提高了火箭的安全性。 研制团队负责人介绍，整体缠绕成型设备的技术难点在于大型芯模的制造精度、纤维张力的均匀控制和固化工艺的优化。通过多年攻关，团队突破了多项关键技术，实现了设备的国产化。 目前，该设备已成功应用于多型号固体火箭发动机的制造，包括长征十一号、快舟系列等运载火箭。设备的研制成功，使我国成为继美国、俄罗斯之后第三个掌握大型固体火箭发动机整体缠绕技术的国家。 业内认为，整体缠绕技术的突破将有力推动我国固体火箭技术的发展，为商业航天和国防建设提供重要支撑。